Home Maintain & Improve Nieuws Root cause analyses: van brandjes blussen naar structurele capaciteit
Remote monitoring

Root cause analyse: van brandjes blussen naar structurele capaciteit

Maintain & Improve tag corner

Je herkent het vast. Je lijn valt stil. De batch loopt uit. De kwaliteitsafkeur stijgt. Maintenance fixt het probleem en productie draait weer. Tot het dezelfde week opnieuw gebeurt. En nog een keer. Ondertussen loopt de planning uit, springen ploegen bij en “het hoort erbij” wordt de gedeelde waarheid. Het gevolg? Je verliest elke week materialen en capaciteit. De vraag is niet of het fout gaat, maar hoe vaak en hoeveel je verliest.

Advies nodig? Kom in gesprek

In deze blog kijken we naar root cause analyses vanuit jouw bril als Operations Manager: hoe krijg je snel en structureel zicht op de echte oorzaken van storingen en verliezen, zodat je ze in een keer goed oplost en er capaciteit vrijkomt voor verbetering in plaats van steeds dezelfde brandjes blussen.

Root cause analyse raakt direct aan de drie pijlers van OEE:

  • Beschikbaarheid – minder ongeplande stilstand, minder noodreparaties
  • Prestatie (snelheid) – minder structureel langzaam draaien voor de zekerheid
  • Kwaliteit – minder herwerk en afkeur, meer first time right

Laat je de root cause analyse liggen (met andere woorden: los je het probleem niet op), dan ontstaat er een cultuur waarin terugkerende verliezen erbij horen, meldingen worden weggeklikt en men zich neerlegt bij een proces met verstoringen.

Wat gaat er mis in de praktijk?

In de meeste fabrieken ontbreekt het niet aan goede wil, maar aan tijd of beter gezegd aan prioriteit en structuur. Een paar patronen die we vaak zien: 

1
1. Pleister plakken in de hektiek

De lijn moet draaien, de planning moet gehaald worden. Dus wordt een storing verholpen op het niveau van symptoom: onderdeel wisselen, parameter iets bijstellen, reset geven. Het draait weer, maar de echte oorzaak blijft onaangeroerd.

2
2. "We hebben het al 25 keer gemeld"

Operators en teamleiders geven issues wel degelijk aan, maar ervaren te weinig opvolging. Na verloop van tijd haken ze af. Meldingen worden niet meer gedaan, verliezen worden stilzwijgend geaccepteerd als onderdeel van het proces. 

3
3. De misvatting dat root cause analyse te veel tijd kost

Veel organisaties denken dat ze pas met root cause analyse aan de slag kunnen als er eerst tijd vrijkomt, en precies daardoor gebeurt het nooit. In de praktijk kost vooral de voorbereidingstijd: een goede probleemdefinitie, een klein multidisciplinair team en discipline in de opvolging. Maar juist die paar uur gerichte analyse leveren structureel meer tijd en capaciteit op dan al het ad hoc brandjes blussen bij elkaar.

Op het moment dat je alleen maar ad hoc fixes doet, blijf je in dezelfde situatie zitten en weet je op voorhand al wat je verliezen zijn. Als je de echte oorzaak oplost, creëer je capaciteit en ruimte om waarde toe te voegen in plaats van het proces in de lucht te houden.
Pascal Meijs – Consultant bij Actemium
In de basis is de analyse zelf niet zo ingewikkeld. 70% van de inspanning zit in het goed omschrijven van het probleem.

Root cause denken: hoe werkt dat in jouw praktijk?

Effectieve probleemoplossing vraagt om een gestructureerde aanpak. Root cause analyse is niet het doel maar een belangrijke stap in het oplossingsproces van het probleem. Problemen die leiden tot het niet halen van je target kunnen gecategoriseerd worden in één van de volgende types:

  • Plotselinge terugval
    • Bijvoorbeeld een onverwachte drop in performance of een plotselinge piek in afkeur. Vaak is hier één dominante oorzaak:
      • Start met 5W2H om de situatie helder te krijgen: Wie, Wat, Waar, Wanneer, Waarom, Hoe, Hoeveel.
      • Daarna kun je met 5x Why richting grondoorzaak redeneren.
  • Veel en grote variaties
    • De resultaten schommelen sterk, pieken en dalen volgen elkaar op en hebben verschillende oorzaken. Het proces is niet stabiel. Analyseer het proces met een 4M/6M-analyse (Mens, Machine, Materiaal, Methode, Milieu, Meting):
      • Maak Pareto’s om te prioriteren binnen de verschillende oorzaken
      • Doe je RCA per oorzaak en evalueer je proces. Voldoen we aan de afgesproken standaard? Is het proces duidelijk en uitvoerbaar? Hoe makkelijk is het om afwijkingen te zien? Als je afwijkt, hoe eenvoudig kun je herstellen.
  • Structureel te laag niveau (improvement)
    • De performance is stabiel  en op target, maar het niveau moet omhoog. Je moet het proces aanpassen (re-engineering):
      • Gebruik de RCA-methodiek om je proces beter te begrijpen. Visgraad diagram – ISHIKAWA; niet gericht op het probleem maar de output. Welke oorzaken en parameters beïnvloeden de output en hoeveel.
      • Om te bepalen hoeveel een de output wordt beïnvloed kun je experimenten uitvoeren.
Root cause analyses

Wat levert het concreet op als je dit goed organiseert?

Het grootste verschil tussen organisaties die root cause analyse serieus oppakken en organisaties die in ad hoc modus blijven, zie je op drie niveaus:

  • Cijfers en KPI’s: minder ongeplande stilstand en storingen, minder afkeur en rework, betere leverbetrouwbaarheid. 
  • Gedrag en cultuur: continu verbeteren en leren wordt onderdeel van het dagelijkse werk, meldingen worden opgepakt en verbeterpunten worden visueel gemaakt. 
  • Samenwerking: operations, maintenance en quality werken gezamenlijk aan de top-3 problemen, de oplossingen worden geborgd in proces en werkwijze.

Volgende stap: weg uit de brandjesmodus

Onze kernboodschap is simpel: blijf vooral de acute storingen oplossen, maar pak ook de grondoorzaak aan. Als Operations Manager kun je morgen al starten met inzichtelijk maken hoeveel tijd je teams kwijt zijn aan terugkerende storingen. Gebruik Pareto-analyses om de grootste problemen zichtbaar te maken. Stel een multidisciplinair team samen en kies je top-3. Los deze structureel op; gebruikmakend van methodieken en tools zoals 5W2H, 5x Why en 4M/6M, ISHIKAWA enz. Op deze manier stijgt je output, je OEE en creëer je ruimte en capaciteit welke je kunt inzetten voor verdere verbetering.

Herken je het beeld van terugkerende storingen, structureel te lage snelheid of hardnekkige kwaliteitsverliezen? Dan is het verstandig om te onderzoeken hoeveel je verliest en wat het dus oplevert als je de grondoorzaken aanpakt. Actemium denkt graag met je mee hoe je dit gestructureerd en pragmatisch kunt opzetten, passend bij jouw fabriek en jouw mensen.

Als je een multidisciplinair team samenstelt, een top-3 zichtbaar maakt en medewerkers actief betrekt, gaat het leven. De mensen op de vloer weten vaak heel goed waar de pijn zit.
Pascal Meijs – consultant bij Actemium

Vier succesfactoren om niet terug te vallen in ad hoc fixes

In de praktijk zien we vier succesfactoren die bepalen of verbeteren echt landt in de organisatie:

  • Goede probleemdefinitie

Besteed bewust tijd aan het scherp formuleren van het probleem. Wat is er precies aan de hand, waar, sinds wanneer, hoe vaak, met welke impact? Dit is al 70% van de oplossing.  

  • Oplossingen toetsen en meten

Voer niet alleen een maatregel door, maar meet gericht: is de storing weg, is de variatie kleiner, is de snelheid omhooggegaan? Zo voorkom je dat je denkt iets opgelost te hebben, terwijl de root cause eigenlijk elders ligt.

  • Borgen in proces en gedrag

Denk aan: standaarden actualiseren, materialen wijzigen, (her)training voor operators van de aangepaste werkinstructies. Borging is cruciaal om terugval te voorkomen. 

  • Medewerkers actief betrekken

Operators en monteurs moeten het samen doen. Ga met hen in gesprek, vraag door, geef terugkoppeling over wat er met hun input gebeurt. Het effect van aandacht voor een probleem is al een deel van de oplossing, maar dan moet je die aandacht wel volhouden.

De grootste valkuil? Maatregelen invoeren zonder ze te borgen of het effect te controleren. Dan glijdt de organisatie gemakkelijk terug naar de oude situatie en voelt het al snel als “weer een project dat niks oplevert”.

Samen de volgende stap naar procesverbetering zetten? Onze experts helpen je graag!