Gestructureerde projectaanpak
Aviko Rixona heeft met behulp van een consultant van Actemium een User Requirement Specification (URS) geschreven volgens de ISA-95 standaard. Dit URS vormde de basis voor de selectie van een software platform. Op basis van kennis en kunde is Actemium gekozen als system integrator om met het gekozen platform de uitrol te realiseren.
Rick Booij, Consultant bij Actemium vertelt: ‘We zijn begonnen met het schrijven van een Functional Design Specification (FDS) per proces. Denk hierbij aan de aardappelontvangst, het schillen en snijden, de vlokken- en granulaatproductie, het mengen, het vullen, het verpakken en verzenden. We hebben daarbij de eisen van het URS als uitgangspunt genomen. Zoals onder andere:
- gegevensvastlegging volgens Single Source of Truth (SPOT) principe
- een koppeling volgens Single Point of Configuration (SPOC)
- een eenvoudig te bedienen en te beheren systeem
- flexibel en snel in kunnen spelen op wijzigingen in processen en organisatie
- (real time) informatievoorziening in de juiste vorm, aan de juiste personen en op de juiste plek en tijd
- het systeem voor ten minste 10 jaar up-to-date brengen en houden’
Na de specificatie is op locatie van Actemium de oplossing gerealiseerd en getest op de ontwikkelomgeving. Vervolgens is de oplossing op een testomgeving van Aviko Rixona ingericht en zijn de integratietesten zelfstandig door medewerkers van Rixona uitgevoerd. Doordat deze testomgeving volledig is ingericht, inclusief PLC, SCADA, MES en ERP, kon er zeer uitgebreid getest worden en kon de omgeving uitstekend gebruikt worden voor de opleiding van eindgebruikers.
MES in de praktijk
Rick Booij: ‘Een belangrijk doel van het project was het verminderen van de papierstroom en de bijbehorende administratieve handelingen, inclusief de foutkans, voor de operators . Dit kan alleen indien de registratie door operators vervangen wordt door automatische procesregistratie. Om dit goed te borgen heeft Actemium een gestandaardiseerde interface opgezet voor de communicatie tussen de MES-applicatie en de PLC. De interface is nu voor elke PLC en bij elke lijn hetzelfde. Dat was niet noodzakelijk, maar levert enorm veel voordelen op.’
De gestandaardiseerde interface wordt zowel gebruikt voor procesregistraties als voor de orderexecutie. Wanneer een order in MES wordt gestart, zorgt het systeem ervoor dat alle informatie naar het automatiseringssysteem van de productielaag wordt verzonden. Bijvoorbeeld naar de palletiser, maar ook naar het SCADA-systeem voor visualisatie. Alle onderdelen van de productielijn worden klaargezet voor de order.
